機械零件在加工制造過(guò)程中，即便是精加工過(guò)程也不可避免的會(huì )有毛刺。毛刺的種類(lèi)繁多，對零件的加工精度、裝配精度、再加工定位和外觀(guān)質(zhì)量等許多方面都會(huì )產(chǎn)生不良影響。

 

 

 

1、鉆/鏜孔時(shí)，孔的進(jìn)口及出口處會(huì )產(chǎn)生毛刺和翻邊，特別是出口處的毛刺會(huì )比較多。

 

2、銑面時(shí)，在被加工工件表面的邊、角、棱處會(huì )產(chǎn)生較多的毛刺。

 

3、鉆各交叉孔，尤其是傾斜交叉孔時(shí)，更容易產(chǎn)生較大、較多的毛刺。

 

毛刺的形成依賴(lài)于工件與刀具在切削過(guò)程中的相對運動(dòng)。影響毛刺生成及變化的主要因素有工件材料、切削用量、刀具參數和加工方法等。各因素之間互相影響、互相制約。工件經(jīng)過(guò)切削加工之后，其邊、角、棱等部位上是否產(chǎn)生毛刺，毛刺的尺寸大小及形狀如何變化等將取決于諸多影響因素的綜合作用。

 

 

1、合理安排加工順序

 

盡量將產(chǎn)生毛刺的工序安排在前，而把不產(chǎn)生毛刺(或毛刺較小、數量較少)的工序安排在后。

 

2、合理的加工方法

 

工藝設計時(shí)應選擇合理的加工方法，盡量減少后道工序去毛刺的成本。在不影響生產(chǎn)效率和加工成本的前提下，盡可能選用生成毛刺較少的加工方法。

 

3、合理選擇切削方向

 

零件棱角越大，切削層末端根部剛性越大，切削層材料越易于被完全切離，毛刺產(chǎn)生的數量和大小會(huì )越小。選擇合理的切削走刀方向，使最后的出刀口位于零件棱角較大的部位。

 

4、采用多件疊合的加工方法

 

這種方法適合于外形尺寸相同、加工面能緊密結合的零件。

 

5、采用少無(wú)毛刺的加工工藝

 

對于要求嚴格控制毛刺的某些精密零件加工時(shí)，可采用少無(wú)毛刺的先進(jìn)加工工藝。

 

6、選擇合適的去毛刺工藝

 

合理選用恰當去毛刺工藝對提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的質(zhì)量、降低制造成本起著(zhù)重要的影響。人工去毛刺適用于毛刺小結構簡(jiǎn)單的產(chǎn)品；研磨去毛刺適合批量較大的小產(chǎn)品；高壓水射流技術(shù)適用于精密零件去毛刺；超聲波去毛刺主要針對微觀(guān)毛刺。

 

北京德高潔清潔設備有限公司根據多年高壓水射流技術(shù)經(jīng)驗，研發(fā)出數控加工中心去毛刺機、回轉式高壓水去毛刺機和數控去毛刺加工清洗線(xiàn)，可適用于多種不同零件的去毛刺任務(wù)，同時(shí)完成去毛刺、精清洗、烘干相結合。

 

要真正清除機械加工過(guò)程中的毛刺，還要注重提高管理者和操作者的質(zhì)量意識，不忽視每一個(gè)環(huán)節，把好質(zhì)量關(guān)，才能更好的解決問(wèn)題。